Линия По Производству Древесных Пеллет

Основное отличие заключается в следующем:

• Гранулятор с плоской матрицей подходит для небольших производств (производительность 300–3000 кг/ч), имеет более низкую стоимость, однако для гранулирования древесных опилок он показывает менее эффективные результаты.
• Гранулятор с кольцевой матрицей подходит для крупномасштабного производства (производительность 500 кг/ч–40 т/ч), отличается высокой производительностью и эффективностью, но имеет более высокую стоимость.

Если вы планируете начать бизнес по производству древесных пеллет, а в качестве сырья будете использовать древесину и древесные отходы, то более подходящим выбором будет гранулятор с кольцевой матрицей.

Полная линия по производству древесных пеллет включает систему измельчения, систему сушки, систему гранулирования, систему охлаждения, систему сортировки и систему упаковки.

Необходимость приобретения полного комплекта оборудования зависит от состояния вашего сырья: если сырье уже представляет собой сухие опилки, то система сушки не требуется; если сырье уже измельчено до опилок размером менее 5 мм, то система измельчения также не требуется.

Поэтому в процессе консультации мы подберем подходящее оборудование для производства древесных пеллет с учетом характеристик вашего сырья, чтобы избежать ненужных инвестиций.

Практически все виды биомассового сырья могут быть переработаны в пеллеты, включая: бревна, древесные опилки, стружку, отходы мебельного производства, отработанные деревянные поддоны, строительные древесные отходы, а также другие виды древесных материалов. Кроме того, для производства пеллет могут использоваться сельскохозяйственные отходы, такие как солома сельскохозяйственных культур, рисовая шелуха, кукурузные початки и другие растительные остатки.

В процессе производства биомассовых пеллет этап предварительной обработки сырья играет особенно важную роль. Он в основном включает измельчение и сушку сырья. После обработки, если сырье соответствует требованиям подачи в гранулятор для древесных пеллет, независимо от его первоначального вида, оно может успешно проходить процесс гранулирования и использоваться для производства пеллет.

Перед подачей сырья в гранулятор для древесных пеллет его влажность должна поддерживаться в пределах 10–15%, при этом оптимальный показатель составляет около 13%. Слишком высокая влажность приводит к рыхлому формированию пеллет, снижению качества прессования и даже может вызвать засорение матрицы; при слишком низкой влажности пеллеты легко растрескиваются, а количество мелкой фракции увеличивается. Если сырье имеет слишком высокую влажность, необходимо установить систему сушки для предварительной обработки.

Обычно древесное сырье необходимо измельчать до размера менее 5 мм. Конкретный размер частиц должен соответствовать диаметру готовых пеллет — как правило, размер измельченного сырья составляет примерно одну треть от диаметра пеллет. Например, для производства пеллет диаметром 8 мм достаточно измельчить сырье примерно до 3 мм. Слишком крупные частицы увеличивают износ матрицы и ухудшают качество формирования пеллет, а слишком мелкие частицы могут привести к получению пеллет с неподходящей длиной.

Сама древесина содержит лигнин, который при воздействии высокой температуры и давления естественным образом высвобождается и выполняет функцию связующего вещества. Поэтому для большинства видов древесного сырья не требуется дополнительное добавление связующих компонентов. Однако если в качестве сырья используются бумага, некоторые виды соломы или другие материалы с низким содержанием лигнина, может потребоваться добавление небольшого количества связующего вещества (например, кукурузного крахмала, растительного масла и т.д.).

Зазор между матрицей и роликами необходимо регулярно проверять. Обычно его следует регулировать после определенного периода работы оборудования или после замены матрицы. Оптимальный зазор составляет около 0,03 мм — слишком маленький зазор сокращает срок службы кольцевой матрицы, а слишком большой снижает производительность. При регулировке необходимо обеспечить равномерный небольшой зазор между прессующими роликами и кольцевой матрицей, чтобы сырье равномерно распределялось внутри матрицы и избежать неравномерной нагрузки («работы на одну сторону»).

Полный цикл производства топливных пеллет из древесных отходов включает следующие основные этапы:

1. Сбор и предварительная обработка сырья: Сбор древесных отходов, таких как отработанные деревянные поддоны, отходы мебельного производства, строительные древесные отходы и другие материалы, их очистка от посторонних примесей (например, металла, камней и песка), измельчение в щепу и последующее дробление до размера частиц менее 5 мм.
2. Сушка: С помощью сушильного оборудования влажность сырья регулируется в пределах 10–15% для достижения оптимальных условий гранулирования.
3. Гранулирование и формирование пеллет: Под воздействием высокой температуры и давления лигнин, содержащийся в древесине, выступает в качестве натурального связующего вещества, а высушенное сырье прессуется в высокоплотные цилиндрические топливные пеллеты.
4. Охлаждение и сортировка: Свежепроизведенные пеллеты после выхода из гранулятора (с температурой 80–90℃) охлаждаются до комнатной температуры для повышения прочности, после чего из продукции удаляются порошок и некондиционные мелкие частицы.
5. Упаковка и использование: Готовые пеллеты упаковываются и хранятся, после чего используются в экологически чистых сферах сжигания, таких как отопление и производство электроэнергии. Образующаяся при сгорании зола также может использоваться в качестве удобрения и возвращаться в природный цикл, обеспечивая полное замкнутое использование ресурсов.

Процесс производства древесных пеллет в основном состоит из двух этапов: предварительная обработка сырья и формирование пеллет.

На этапе предварительной обработки древесное сырье (например, опилки, стружка, отходы древесины и т.д.) измельчается с помощью дробилки для древесины до частиц размером менее 5 мм. Затем с помощью сушильной системы влажность сырья точно регулируется в пределах 10–15% — слишком высокая влажность приводит к рыхлости пеллет, а слишком низкая затрудняет их формирование.

На этапе формирования высушенное сырье подается в прессовочную камеру гранулятора. Под воздействием высокой температуры и давления содержащийся в древесине лигнин размягчается и выполняет функцию натурального связующего вещества, надежно соединяя древесные частицы и прессуя их в цилиндрические пеллеты диаметром 4–12 мм. Температура свежих пеллет после выхода из гранулятора достигает 80–90℃, поэтому они должны пройти процесс охлаждения до комнатной температуры для затвердевания и стабилизации формы. После этого с помощью вибрационного грохота удаляются порошок и неровные мелкие частицы, в результате чего получают древесные пеллеты с гладкой поверхностью и равномерной плотностью.