Гранулятор Для Хмеля

Если на вашем предприятии уже есть оборудование для измельчения, сушки, смешивания и обработки готовой продукции, приобретения отдельного гранулятора для хмеля может быть вполне достаточно. Если же необходимо организовать весь процесс — от предварительной подготовки сырья до упаковки готовых гранул, — целесообразнее оснастить предприятие полноценной линией по производству хмелевых гранул. Компания RICHI предлагает решения как на базе отдельного оборудования, так и в виде комплексных производственных линий с учётом условий вашего предприятия, состояния сырья, требуемой производительности и уровня автоматизации.

После гранулирования хмель и пригодные для переработки растительные побочные продукты приобретают форму плотных гранул одинакового размера, которые удобнее хранить, транспортировать, дозировать и использовать для дальнейшей переработки. По сравнению с рассыпным сырьём гранулы, как правило, лучше подходят для механизированной транспортировки и упаковки, а также позволяют сократить пылеобразование и потери материала при погрузочно-разгрузочных работах. Фактический результат зависит от характеристик сырья, технологии гранулирования и качества готовой продукции.

Возможность использования таких гранул зависит от вида хмелевого сырья, а также результатов оценки его питательной ценности и безопасности. Нельзя считать, что хмель и все побочные продукты его переработки автоматически подходят для кормления жвачных животных и птицы. Решение об использовании такого сырья и определении допустимой доли ввода в рацион должно приниматься специалистом по кормлению животных с учётом их вида, состава рациона, содержания горьких веществ и других потенциальных ограничивающих факторов.

При соответствующей комплектации оборудования и после проведения необходимых испытаний сырья на нём можно гранулировать различные виды сухих кормовых трав, подходящих для прессования, например люцерну, тимофеевку, овсяницу, райграс и другие. Различия в длине волокон, влажности и способности к формированию гранул могут потребовать корректировки степени измельчения, влажности сырья и конфигурации кольцевой матрицы. Фактические возможности переработки определяются по результатам испытаний сырья и пробной эксплуатации оборудования.

На выход и качество гранул в первую очередь влияют три группы факторов: характеристики сырья (влажность, степень измельчения, содержание жиров), параметры оборудования (коэффициент сжатия кольцевой матрицы, зазор между прессующими роликами и матрицей) и технологические условия (скорость подачи сырья, способ охлаждения). Зазор между прессующими роликами и кольцевой матрицей должен быть отрегулирован правильно: ролики должны плотно прилегать к матрице, сохраняя возможность свободного вращения. Слишком большой зазор приводит к проскальзыванию сырья и ухудшению формования гранул. Только что вышедшие из матрицы гранулы имеют высокую температуру и остаются мягкими, поэтому их необходимо своевременно распределить для охлаждения до комнатной температуры, чтобы обеспечить затвердевание и предотвратить слипание.

При прессовании хмелевого сырья возникает значительное трение, а само сырьё обладает определёнными коррозионными свойствами. Поэтому для кольцевой матрицы обычно рекомендуется использовать нержавеющую сталь, например AISI 304, которая обеспечивает повышенную коррозионную стойкость и увеличивает срок службы детали. Прессующие ролики, как правило, изготавливаются из износостойкой легированной стали, например 40CrMnTi, и оснащаются эксцентриковым механизмом, позволяющим точно регулировать зазор. Если износостойкость материалов недостаточна, отверстия матрицы быстро изнашиваются и деформируются. Это не только ухудшает качество гранул, вызывая повышенную долю крошки и неоднородность их длины, но и значительно увеличивает частоту остановок оборудования для замены деталей и затраты на техническое обслуживание.

Регулярное техническое обслуживание напрямую влияет на срок службы оборудования и санитарную безопасность готовых гранул. Основные мероприятия включают: проверку зазора между прессующими роликами и кольцевой матрицей в начале каждой смены, чтобы своевременно выявить его изменение из-за вибрации, а также контроль затяжки болтов в прессующей камере; периодическую очистку загрузочного шнека и кондиционера (при наличии), чтобы предотвратить окисление и затвердевание остатков хмелевых масел, которые могут затруднять подачу сырья; своевременную замену или пополнение высокотемпературной смазки в главном редукторе и подшипниках прессующих роликов в соответствии с регламентом производителя, при этом необходимо следить за тем, чтобы масляные каналы в узле роликов, обычно оснащённом масляной камерой, оставались свободными. При длительной остановке оборудования необходимо полностью удалить остатки сырья из рабочей камеры и нанести на поверхность кольцевой матрицы антикоррозионное масло пищевого класса для защиты от коррозии.